{"id":5136,"date":"2025-12-05T11:48:01","date_gmt":"2025-12-05T09:48:01","guid":{"rendered":"https:\/\/test.novanow.hu\/?p=5136"},"modified":"2025-12-05T13:38:57","modified_gmt":"2025-12-05T11:38:57","slug":"von-der-werkzeugkonstruktion-bis-zur-robotisierten-serienproduktion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/test.novanow.hu\/de\/von-der-werkzeugkonstruktion-bis-zur-robotisierten-serienproduktion\/","title":{"rendered":"Von der Werkzeugkonstruktion bis zur robotisierten Serienproduktion"},"content":{"rendered":"
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Ein Meilenstein f\u00fcr Mitter: die Umsetzung des Ford-Explorer-Projekts f\u00fcr elektrische Fensterheber<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Das FORD-CX470-Projekt<\/strong> stellt das bislang umfangreichste und komplexeste Automobilprojekt in der Geschichte von Mitter dar. W\u00e4hrend der mehr als anderthalbj\u00e4hrigen Vorbereitungs- und Produktionsphase mussten wir nicht nur zahlreiche technische Herausforderungen meistern, sondern auch neue Technologien, Maschinen und Kompetenzen in das Unternehmen integrieren. Das Projekt wurde zu einem echten Meilenstein: Im Rahmen dessen entstand unser bisher gr\u00f6\u00dftes Werkzeug, die Serienproduktion erforderte erhebliche Investitionen und \u2013 nicht zuletzt \u2013 war dies unsere erste gro\u00dfangelegte robotisierte Fertigung.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Ausgangslage: hohe Erwartungen, gro\u00dfes Risiko<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Schon zu Beginn war klar, dass es sich nicht um eine gew\u00f6hnliche Aufgabe handeln w\u00fcrde. Die Kundenanforderungen waren \u00e4u\u00dferst streng, und die Toleranzgrenzen lie\u00dfen sich oft nur schwer einhalten. Bereits in der Prototypenphase waren zahlreiche Abstimmungen erforderlich; gemeinsam mit dem Kunden arbeiteten wir an der Feinabstimmung der kritischen Ma\u00dfe und der Messmethoden.<\/p>

Die Komplexit\u00e4t und der Umfang des Projekts zeigen sich auch daran, dass wir bei zwei der drei Werkzeuge externe Konstrukteure einbezogen haben<\/strong> und in mehreren Teilprozessen w\u00e4hrend der Serienwerkzeugfertigung mit Subunternehmern zusammenarbeiteten, um die Termine halten zu k\u00f6nnen<\/strong> \u2013 ohne dabei die Versorgung unserer \u00fcbrigen Kunden zu beeintr\u00e4chtigen.<\/p>

Dies erforderte eine flexible, zugleich jedoch \u00e4u\u00dferst intensive Teamarbeit.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Unsere Ingenieure bezeichneten diese Werkzeuge als echte \u201eMusterf\u00e4lle\u201c, die s\u00e4mtliche denkbaren Herausforderungen in sich vereinten.<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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F\u00fcr die Serienproduktion wurden drei Werkzeuge f\u00fcr drei unterschiedliche Produkte gefertigt:<\/p>

  • zwei 2-fach-Werkzeuge f\u00fcr die gr\u00f6\u00dferen Bauteile,<\/p><\/li>

  • ein 4-fach-Werkzeug f\u00fcr das kleinere, jedoch \u00e4u\u00dferst komplexe Bauteil \u2013 das schlie\u00dflich mit einem Gewicht von 4.800 kg einem der gr\u00f6\u00dften Werkzeuge<\/strong> in der Geschichte von Mitter wurde.<\/p><\/li><\/ul>

    Alle drei Werkzeuge arbeiten mit einem ventilgeregelten Hei\u00dfkanalsystem<\/strong>, da ein langglasfaserverst\u00e4rktes PP<\/strong> verarbeitet wird. Bereits zu Beginn des Projekts best\u00e4tigten Spritzgie\u00dfsimulationen, dass eine optimale F\u00fcllung und eine akzeptable Qualit\u00e4t der Binden\u00e4hte ausschlie\u00dflich durch eine kaskadierte Anspritzung erreicht werden kann.<\/p>

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    Die Werkzeuge waren nach Einsch\u00e4tzung unserer Ingenieure echte \u201etechnische Musterf\u00e4lle\u201c:<\/p>

    • mechanische Schieber,<\/p><\/li>

    • hydraulisch bet\u00e4tigte Kernz\u00fcge,<\/p><\/li>

    • Einsatztaschen f\u00fcr Formeins\u00e4tze,<\/p><\/li>

    • sowie ein komplexes, stark segmentiertes K\u00fchlsystem.<\/p><\/li><\/ul>

      Das K\u00fchlsystem des 4-fach-Werkzeugs ist derart komplex, hogy aufgrund der zahlreichen K\u00fchlleitungen vor jedem Werkzeugwechsel das gesamte K\u00fchlsystem demontiert werden muss<\/strong> \u2013 bereits ez is egy \u00f6n\u00e1ll\u00f3 munkafolyamat. Aufgrund seiner Abmessungen passt das Werkzeug gerade noch zwischen die S\u00e4ulen unserer neuen Demag 650.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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      Investitionen: neue Maschine, neuer Kran, neue Kompetenzen<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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      F\u00fcr die Umsetzung des Projekts waren erhebliche Investitionen erforderlich.<\/p>

      • Wir beschafften eine elektrische Demag 650<\/strong> Spritzgie\u00dfmaschine mit einer speziellen Schnecke, die das langglasfaserverst\u00e4rkte Material mit minimaler Fasersch\u00e4digung verarbeiten kann.<\/li>
      • F\u00fcr die Handhabung der gro\u00dfen Werkzeuge errichteten wir eine neue Kranbahn<\/strong> und nahmen einen neuen Kran in Betrieb.<\/li>
      • Zudem installierten wir einen Sepro-Roboter<\/strong> sowie mehrere Temperierger\u00e4te<\/strong>, um eine pr\u00e4zise Temperaturregelung sicherzustellen.<\/li><\/ul>

        Dieses Projekt war unser erster umfangreich robotisierter Fertigungsprozess<\/strong> und brachte neues Know-how sowie eine neue Denkweise in unseren Produktionsalltag.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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        Serienproduktion: vom ersten Liefertermin bis zum stabilen Betrieb<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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        Die erste tats\u00e4chliche Serienlieferung erfolgte im Mai 2024.<\/strong><\/p>

        Beim Produktionsstart verlief selbstverst\u00e4ndlich nicht alles reibungslos:<\/p>

        • Die Feinabstimmung der Roboter erforderte Zeit, wodurch die Ausschussquote anfangs h\u00f6her war als erwartet.<\/p><\/li>

        • F\u00fcr die drei Produkte mussten insgesamt 902 Messpunkte<\/strong> verwaltet werden \u2013 eine enorme Aufgabe.<\/p><\/li>

        • Die Ausgestaltung der Messvorrichtungen und die Pr\u00e4zisierung der Messprogramme erfolgten in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden \u2013 mit w\u00f6chentlichen Online-Meetings und monatlichen pers\u00f6nlichen Abstimmungen.<\/p><\/li><\/ul>

          Hinsichtlich der Zykluszeit erzielten wir \u00fcber alle drei Produkte hinweg eine durchschnittliche Verbesserung von 10 %<\/strong> gegen\u00fcber den Anfangswerten. Wichtig ist jedoch hervorzuheben, dass diese Optimierung nicht aus einer \u00dcberschreitung technologischer Grenzen resultierte, sondern daraus, dass die anfangs sehr konservativen Sicherheitsparameter des Roboters zu einer h\u00f6heren Start-Zykluszeit f\u00fchrten als urspr\u00fcnglich kalkuliert. Sobald wir die Robotersteuerung auf Basis der realen Produktionserfahrungen feinjustiert hatten, erreichten wir die im Angebot zugesagten Zykluszeiten.<\/p>

          Nach \u00dcberwindung der anf\u00e4nglichen Herausforderungen stabilisierte sich die Serienproduktion schrittweise \u2013 und l\u00e4uft heute reibungslos und planbar.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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